分析动作浪费是精益生产中的关键环节，通过系统化的方法可以显著提升效率。以下是具体分析步骤和改善策略：
一、动作浪费的识别方法
观察法 通过现场观察操作流程，记录员工是否存在以下现象：
- 两手或单手空闲
- 作业动作突然停止或中断
- 动作幅度过大或频繁变换姿势（如过度弯腰、转身角度过大）
- 步行距离过长或频繁移动工具
- 使用不标准的操作技巧（如伸背、弯腰等）。
视频分析
利用视频记录设备捕捉操作过程，回放分析动作流畅性和合理性，辅助识别隐蔽的浪费点。
数据统计
通过时间研究记录每个动作的耗时，结合生产节拍分析动作是否增值。
二、动作浪费产生的原因
布局不合理
工具物料摆放不当导致频繁移动，例如工具距离过远或物料分类混乱。2. 操作不规范
缺乏标准化流程，员工随意调整动作，降低效率。3. 身体负荷过大
过度弯腰、频繁扭转等动作易导致疲劳，影响持续作业能力。4. 缺乏协同
双手未协同作业（如一只手操作，另一只手空闲）。
三、动作浪费的改善原则
排除原则： 移除不必要的动作，如冗余的手部动作或无效的转向。2. 组合原则
四、改善方法与工具
优化布局
采用U型工作单元或5S整理方法，将工具物料放置在触手可及位置，减少步行距离。2. 规范操作
制定标准作业流程（SOP），通过培训确保员工规范操作。3. 身体工程学改进
调整工具设计（如直嘴钳改为人体工学手柄），降低弯腰、伸背等动作。4. 减少空闲时间
通过培训提升员工技能，实现双手协同作业，避免单手空闲。
五、持续改进
记录与分析
定期记录动作浪费点，结合动作经济原则表制定改善方案。2. 效果评估
改善后通过对比工时、产量等指标验证效果，持续优化流程。3. 员工参与
鼓励员工提出改进建议，建立全员参与的成本控制文化。
通过以上方法，可以系统识别动作浪费并实施有效改善，提升生产效率和员工满意度。