制定生产排程是一个系统化的过程，需要综合考虑需求、资源、工艺等多方面因素。以下是关键步骤和注意事项：
一、需求分析与预测
订单收集与整理 汇总客户订单，明确产品规格、数量、交货日期及特殊要求。
需求预测
采用历史数据分析（如移动平均法、指数平滑法）或市场趋势分析，预测未来销售量。
优先级排序
根据客户重要性、利润贡献度、交货紧急度等，使用A/B/C分类法或CR值排序。
二、资源评估与准备
生产能力评估
- 设备产能：计算每小时产出率、瓶颈工序。
- 人力资源：统计员工技能、工时标准及人员负荷。
- 物料准备：核查BOM清单，制定MRP计划，确保安全库存。
约束条件识别
考虑设备维护、节假日、特殊工艺限制等因素。
三、排程策略选择与方法
排程方法
- 最短工期算法： 优先安排工期最短的任务。
- 交货期优先法：从交货日期反向推算时间节点。
- 关键路径法（CPM）：识别最长路径，压缩非关键路径时间。
- 经济批量模型（EOQ）：平衡库存成本与生产周期。
工具与系统 使用ERP/MES系统（如MYAPS云排程系统）进行自动化排程，集成产能、物料、订单数据。
四、计划编制与执行
编制排程表
采用甘特图、关键路径图等工具，明确工序先后关系及时间节点。
资源分配
合理分配设备、人力、原材料，确保各生产线平衡。
执行与监控
按排程表生产，实时监控进度、质量，使用KPI指标评估效率。
五、调整与优化
动态调整
根据实际生产情况（如设备故障、物料短缺）灵活调整排程。
持续优化
通过数据分析（如5S、精益生产）改进流程，降低库存成本。
六、其他注意事项
集权式与分权式安排： 根据企业规模选择模式，集权式适合标准化产品，分权式适合定制化生产。 多目标优化
通过以上步骤，可制定出高效、灵活且符合实际的生产排程方案。